1. Proizvodnja na vrijeme (JIT)
Metoda proizvodnje po pravom vremenu nastala je u Japanu, a njena osnovna ideja je proizvesti traženi proizvod u potrebnoj količini samo kada je to potrebno. Srž ovog načina proizvodnje je potraga za proizvodnim sistemom bez zaliha, ili proizvodnim sistemom koji minimizira zalihe. U proizvodnoj operaciji trebamo striktno slijediti standardne zahtjeve, proizvoditi prema potražnji i slati onoliko materijala koliko je potrebno na licu mjesta kako bismo spriječili nenormalne zalihe.
2. 5S i vizuelno upravljanje
5S (Spoređivanje, ispravljanje, čišćenje, čišćenje, pismenost) je efikasan alat za vizuelno upravljanje na licu mesta, ali i efikasan alat za poboljšanje pismenosti osoblja. Ključ uspjeha 5S je standardizacija, najdetaljniji standardi na licu mjesta i jasne odgovornosti, tako da zaposleni mogu prvo održavati čistoću gradilišta, a pritom se izložiti rješavanju problema lokacije i opreme, te postepeno razvijati profesionalne navike i dobra stručna pismenost.
3. Kanban menadžment
Kanban se može koristiti kao sredstvo za razmjenu informacija o upravljanju proizvodnjom u pogonu. Kanban kartice sadrže dosta informacija i mogu se koristiti više puta. Postoje dvije vrste kanbana koje se obično koriste: proizvodni kanban i kanban za dostavu. Kanban je jednostavan, vidljiv i lak za upravljanje.
4. Standardizirani rad (SOP)
Standardizacija je najefikasniji alat za upravljanje za visoku efikasnost i visok kvalitet proizvodnje. Nakon analize toka vrijednosti proizvodnog procesa, tekstualni standard se formira prema toku naučnog procesa i operativnim procedurama. Standard nije samo osnova za prosuđivanje kvaliteta proizvoda, već i osnova za obuku zaposlenih za standardizaciju rada. Ovi standardi uključuju vizuelne standarde na licu mesta, standarde upravljanja opremom, standarde proizvodnje proizvoda i standarde kvaliteta proizvoda. Lean proizvodnja zahtijeva da “sve bude standardizirano”.
5. Kompletno održavanje proizvodnje (TPM)
Na način punog učešća kreirati dobro osmišljen sistem opreme, poboljšati stepen iskorišćenosti postojeće opreme, postići bezbednost i visok kvalitet, sprečiti kvarove, kako bi preduzeća mogla da smanje troškove i poboljšaju ukupnu efikasnost proizvodnje. Ne samo da odražava 5S, već, što je još važnije, analizu sigurnosti na radu i sigurno upravljanje proizvodnjom.
6. Koristite mape toka vrijednosti za identifikaciju otpada (VSM)
Proizvodni proces je pun nevjerovatnih fenomena otpada, Value Stream Mapping je osnova i ključna tačka implementacije lean sistema i eliminacije procesnog otpada:
Identifikujte gde se u procesu pojavljuje otpad i identifikujte mogućnosti poboljšanja vitkosti;
• Razumijevanje komponenti i važnosti tokova vrijednosti;
• Sposobnost stvarnog crtanja “mape tokova vrijednosti”;
• Prepoznati primjenu podataka na dijagrame tokova vrijednosti i dati prioritet mogućnostima za poboljšanje kvantifikacije podataka.
7. Balansiran dizajn proizvodne linije
Nerazuman raspored montažne trake dovodi do nepotrebnog kretanja proizvodnih radnika, čime se smanjuje efikasnost proizvodnje. Zbog nerazumnog rasporeda kretanja i nerazumne rute procesa, radnici podižu ili spuštaju radni komad tri ili pet puta. Sada je važna evaluacija, kao i planiranje lokacije. Uštedite vrijeme i trud. Uradite više sa manje.
8. PULL proizvodnja
Takozvana pull proizvodnja je Kanban upravljanje kao sredstvo, upotreba „sistema preuzimanja materijala“ odnosno, nakon procesa prema „tržištu“ treba da se proizvede, nedostatak proizvoda u procesu prethodnog procesa za preuzimanje ista količina proizvoda u procesu, kako bi se formirao cijeli proces sustava kontrole povlačenja, nikada ne proizvodi više od jednog proizvoda. JIT treba da se zasniva na povlačenju proizvodnje, a rad sistema povlačenja je tipična karakteristika vitke proizvodnje. Lean potraga za nultim zalihama, uglavnom najbolji pull sistem za postizanje.
9. Brzo prebacivanje (SMED)
Teorija brzog prebacivanja zasnovana je na tehnikama istraživanja operacija i paralelnom inženjeringu, sa ciljem minimiziranja zastoja opreme u timskoj saradnji. Prilikom promjene linije proizvoda i prilagođavanja opreme, vrijeme isporuke može se u velikoj mjeri smanjiti, a efekat brzog prebacivanja je vrlo očigledan.
Kako bi se gubitak vremena čekanja sveo na minimum, proces smanjenja vremena postavljanja je postupno uklanjanje i smanjenje svih poslova bez dodane vrijednosti i njihovo pretvaranje u procese bez zastoja. Lean proizvodnja je kontinuirano eliminisanje otpada, smanjenje zaliha, smanjenje nedostataka, skraćivanje vremena proizvodnog ciklusa i drugih specifičnih zahtjeva za postizanje, smanjenje vremena postavljanja je jedna od ključnih metoda koja nam pomaže da postignemo ovaj cilj.
10. Kontinuirano poboljšanje (Kaizen)
Kada počnete da precizno određujete vrednost, identifikujete tok vrednosti, kontinuirano pravite korake stvaranja vrednosti za određeni tok proizvoda i pustite kupca da izvuče vrednost iz preduzeća, počinje da se dešava magija.
Naša glavna usluga:
Dobrodošli u ponudu za vaše projekte:
Kontakt:info@wj-lean.com
Whatsapp/telefon/Wechat : +86 135 0965 4103
Web stranica:www.wj-lean.com
Vrijeme objave: Sep-13-2024
