1. Proizvodnja tačno na vrijeme (JIT)
Metoda proizvodnje "just-in-time" nastala je u Japanu, a njena osnovna ideja je proizvodnja potrebnog proizvoda u potrebnoj količini samo kada je to potrebno. Suština ovog načina proizvodnje je težnja ka proizvodnom sistemu bez zaliha ili proizvodnom sistemu koji minimizira zalihe. U proizvodnom procesu trebamo strogo slijediti standardne zahtjeve, proizvoditi prema potražnji i slati na lokaciju onoliko materijala koliko je potrebno kako bismo spriječili abnormalne zalihe.
2. 5S i vizualno upravljanje
5S (Sređivanje, ispravljanje, čišćenje, čišćenje, pismenost) je efikasan alat za vizuelno upravljanje na licu mjesta, ali i efikasan alat za poboljšanje pismenosti osoblja. Ključ uspjeha 5S je standardizacija, najdetaljniji standardi na licu mjesta i jasne odgovornosti, tako da zaposleni mogu prvo održavati čistoću lokacije, a istovremeno se izlagati rješavanju problema na lokaciji i opremi, te postepeno razvijati profesionalne navike i dobru profesionalnu pismenost.
3. Upravljanje Kanbanom
Kanban se može koristiti kao sredstvo za razmjenu informacija o upravljanju proizvodnjom u pogonu. Kanban kartice sadrže dosta informacija i mogu se koristiti više puta. Postoje dvije vrste kanbana koje se obično koriste: proizvodni kanban i isporučni kanban. Kanban je jednostavan, vidljiv i lak za upravljanje.
4. Standardizirano djelovanje (SOP)
Standardizacija je najefikasniji alat upravljanja za visoku efikasnost i visok kvalitet proizvodnje. Nakon analize toka vrijednosti proizvodnog procesa, tekstualni standard se formira u skladu sa naučnim tokom procesa i operativnim procedurama. Standard nije samo osnova za procjenu kvaliteta proizvoda, već i osnova za obuku zaposlenih za standardizaciju rada. Ovi standardi uključuju vizuelne standarde na licu mjesta, standarde upravljanja opremom, standarde proizvodnje proizvoda i standarde kvaliteta proizvoda. Lean proizvodnja zahtijeva da „sve bude standardizovano“.
5. Potpuno održavanje proizvodnje (TPM)
Na putu punog učešća, kreirajte dobro osmišljen sistem opreme, poboljšajte stopu iskorištenosti postojeće opreme, postignite sigurnost i visok kvalitet, spriječite kvarove, tako da preduzeća mogu smanjiti troškove i poboljšati ukupnu efikasnost proizvodnje. To ne samo da odražava 5S, već, što je još važnije, analizu sigurnosti na radu i sigurno upravljanje proizvodnjom.
6. Koristite mape toka vrijednosti za identifikaciju otpada (VSM)
Proizvodni proces je pun nevjerovatnih fenomena otpada, a mapiranje toka vrijednosti je osnova i ključna tačka implementacije lean sistema i eliminisanja otpada iz procesa:
Identifikujte gdje se u procesu javlja gubitak i identifikujte mogućnosti za lean unapređenje;
• Razumijevanje komponenti i važnosti tokova vrijednosti;
• Sposobnost da se zapravo nacrta „mapa toka vrijednosti“;
• Prepoznati primjenu podataka na dijagrame toka vrijednosti i dati prioritet mogućnostima za poboljšanje kvantifikacije podataka.
7. Uravnotežen dizajn proizvodne linije
Nerazuman raspored montažne trake dovodi do nepotrebnog kretanja proizvodnih radnika, što smanjuje efikasnost proizvodnje. Zbog nerazumnog rasporeda kretanja i nerazumne rute procesa, radnici podižu ili spuštaju radni komad tri ili pet puta. Sada je evaluacija važna, kao i planiranje lokacije. Uštedite vrijeme i trud. Uradite više sa manje.
8. POVUCI proizvodnju
Takozvana pull proizvodnja je Kanban upravljanje kao sredstvo, korištenje "sistema uzimanja materijala", odnosno, nakon što proces prema "tržišnim" potrebama proizvede, nedostatak proizvoda u procesu prethodnog procesa, kako bi se preuzela ista količina proizvoda u procesu, kako bi se formirao cijeli proces pull kontrole sistema, nikada ne bi proizvodilo više od jednog proizvoda. JIT treba da se zasniva na pull proizvodnji, a pull sistem rada je tipična karakteristika vitke proizvodnje. Lean težnja ka nultim zalihama, uglavnom je najbolji pull sistem rada koji treba postići.
9. Brzo prebacivanje (SMED)
Teorija brzog prelaska zasniva se na tehnikama operacijskog istraživanja i konkurentnom inženjerstvu, s ciljem minimiziranja zastoja opreme u timskoj saradnji. Prilikom promjene proizvodne linije i podešavanja opreme, vrijeme isporuke može se uveliko skratiti, a učinak brzog prelaska je vrlo očigledan.
Kako bi se zastoji i čekanje sveli na minimum, proces smanjenja vremena podešavanja podrazumijeva postepeno uklanjanje i smanjenje svih poslova koji ne dodaju vrijednost i njihovo pretvaranje u završene procese bez zastoja. Lean proizvodnja podrazumijeva kontinuirano eliminisanje otpada, smanjenje zaliha, smanjenje nedostataka, skraćivanje vremena proizvodnog ciklusa i ispunjavanje drugih specifičnih zahtjeva, a smanjenje vremena podešavanja jedna je od ključnih metoda koje nam pomažu u postizanju ovog cilja.
10. Kontinuirano poboljšanje (Kaizen)
Kada počnete precizno određivati vrijednost, identificirati tok vrijednosti, učiniti da koraci stvaranja vrijednosti za određeni proizvod teku kontinuirano i pustiti kupca da izvlači vrijednost iz preduzeća, magija počinje da se dešava.
Naša glavna usluga:
Dobrodošli za ponudu za vaše projekte:
Kontakt:info@wj-lean.com
WhatsApp/telefon/Wechat: +86 135 0965 4103
Web stranica：www.wj-lean.com
Vrijeme objave: 13. septembar 2024.
