„Nulta količina otpada“ je krajnji cilj vitke proizvodnje, što se ogleda u sedam aspekata PICQMDS-a. Ciljevi su opisani na sljedeći način:
(1) „Nulta“ konverzija bez gubitka vremena (Proizvodi • viševarijantna proizvodnja miješanog toka)
Promjena varijanti procesa obrade i gubitak vremena prilikom konverzije montažne trake svedeni su na "nulu" ili blizu "nule". (2) "Nulta" zaliha (smanjena zaliha)
Proces i montaža su povezani radi optimizacije, eliminacije međuzaliha, promjene tržišne prognoze proizvodnje kako bi se naručila sinhrona proizvodnja i smanjile zalihe proizvoda na nulu.
(3) „Nulta“ otpad (Troškovi • Potpuna kontrola troškova)
Eliminišite otpad suvišne proizvodnje, rukovanja i čekanja da biste postigli nulti otpad.
(4) „Nula“ loše (Kvalitet • visok kvalitet)
Loše se ne otkriva na kontrolnoj tački, već treba biti eliminisano na izvoru proizvodnje, težeći ka nultoj količini lošeg.
(5) „Nulta“ kvar (Održavanje • poboljšanje operativne stope)
Eliminišite zastoje mašinske opreme zbog kvarova i postignite nultu stopu kvarova.
(6) „Nulta“ stagnacija (Isporuka • Brz odgovor, kratko vrijeme isporuke)
Minimizirajte vrijeme realizacije. U tu svrhu moramo eliminirati međufazu i postići „nultu“ stagnaciju.
(7) „Nulta“ katastrofa (Sigurnost • Sigurnost na prvom mjestu)
Kao osnovni alat za upravljanje vitkoj proizvodnji, Kanban može vizualno upravljati proizvodnim pogonom. U slučaju anomalije, relevantno osoblje može biti odmah obaviješteno i mogu se poduzeti mjere za otklanjanje problema.
1) Glavni plan proizvodnje: Teorija upravljanja Kanbanom ne uključuje kako pripremiti i održavati glavni plan proizvodnje, već je to gotov glavni plan proizvodnje kao početak. Stoga, preduzeća koja usvajaju metode proizvodnje "tačno na vrijeme" moraju se oslanjati na druge sisteme za izradu glavnih planova proizvodnje.
2) Planiranje potreba za materijalom: Iako Kanban kompanije obično prepuštaju skladište dobavljačima, one i dalje moraju dobavljačima dostaviti dugoročni, okvirni plan potreba za materijalom. Opšta praksa je da se planirana količina sirovina nabavi prema planu prodaje gotovih proizvoda za jednu godinu, potpiše paketna narudžba sa dobavljačem, a specifičan datum i količina potražnje se u potpunosti odražavaju u Kanbanu.
3) Planiranje potražnje za kapacitetom: Kanban menadžment ne učestvuje u formulisanju glavnog plana proizvodnje i, naravno, ne učestvuje u planiranju potražnje za proizvodnim kapacitetom. Preduzeća koja postignu Kanban menadžment postižu ravnotežu proizvodnog procesa putem dizajna procesa, rasporeda opreme, obuke osoblja itd., čime se značajno smanjuje neravnoteža potražnje za kapacitetom u proizvodnom procesu. Kanban menadžment može brzo otkriti procese ili opremu sa viškom ili nedovoljnim kapacitetom, a zatim eliminisati problem kroz kontinuirano poboljšanje.
4) Upravljanje skladištem: Kako bi se riješio problem upravljanja skladištem, često se koristi metoda outsourcinga skladišta dobavljaču, što zahtijeva od dobavljača da bude u mogućnosti da obezbijedi potrebne materijale u bilo kojem trenutku, a prenos vlasništva nad materijalom se dešava kada se materijal primi na proizvodnu liniju. U suštini, ovo znači prebacivanje tereta upravljanja zalihama na dobavljača, a dobavljač snosi rizik zauzimanja zaliha. Preduslov za to je potpisivanje dugoročnog paketnog ugovora sa dobavljačem, a dobavljač smanjuje rizik i troškove prodaje i spreman je da snosi rizik od prekomjernog skladištenja.
5) Upravljanje proizvodnom linijom u toku: Broj proizvoda u toku u preduzećima koja postižu proizvodnju tačno na vrijeme kontroliše se unutar Kanban broja, a ključno je odrediti razuman i efikasan Kanban broj.
Gore navedeno je uvod u metodu vitke proizvodnje. Vitka proizvodnja je samo metoda proizvodnje, ako je potrebno da zaista postigne svoj krajnji cilj (gore spomenutih 7 "nula"). Potrebno je koristiti neke alate za upravljanje na licu mjesta, kao što su Kanban, Andon sistem itd. Korištenje ovih alata može izvršiti vizualno upravljanje, poduzeti mjere za uklanjanje utjecaja problema od samog početka, kako bi se osiguralo da je cijela proizvodnja u normalnom stanju.
Odabirom WJ-LEAN-a možete bolje riješiti probleme vitke proizvodnje.
Vrijeme objave: 23. februar 2024.
